VTI-Fahrt nach Göppingen-Geislingen-Ulm-Blaubeuren

Besichtigung der Firmen WMF (Kochgeschirr-Fertigung), Schuler (Groß-Pressen)

und Märklin (Modell-Eisenbahnen)

 

Vom Parkplatz an der Klingenhalle und vom Reisebushalt an der Kieler Straße in Ohligs machten sich am 14. Juli 2014, einem wettermäßig etwas bedröppelten Montagmorgen, 45 unserer Vereinsmitglieder an Bord eines Wiedenhoff-Reisebusses auf den Weg nach Süden. Herr Axel Padberg war für die 4-Tage-Tour unser Fahrer. Zur ersten Pause am Rasthof Heiligenroth an der A3 verwöhnte uns aber schon die VTI-Sonne. Weiter ging es dann zu unserem ersten Tagesziel nach Schwetzingen. Das Spargeldenkmal auf dem Schlossplatz erinnert daran, dass das Städtchen vor allem durch den Anbau und den Verkauf des Edelgemüses bekannt geworden ist. Zum Mittagessen waren wir gleich nebenan im Brauhaus Zum Ritter angemeldet.

Nachdem wir uns gut gestärkt hatten, stand die Besichtigung des Schwetzinger Schlosses auf dem Programm. Im Herzen der Stadt entfaltet sich über eine Fläche von über 72 Hektar die Schlossanlage mit ihrem prachtvollen Garten. Aufgeteilt in zwei Gruppen führten uns unsere Guides durch die barocke Sommerresidenz der pfälzischen Kurfürsten Karl Philipp und Karl Theodor, die aber in der heutigen Form ab 1697 auf Befehl des Kurfürsten Johann Wilhelm entstand, der jedoch in Düsseldorf regierte. Gezeigt bekamen wir die Aufenthalts- und Schlafräume der Kammerdiener sowie die Wohn- und Gesellschaftsräume des Kurfürsten und seiner Gemahlin auf der Beletage, die mit authentischen Möbeln des 18. Jahrhunderts eingerichtet sind. Kunstgeschichtlich besonders bedeutend sind die Räume der ab 1803 umgestalteten Wohnung der Reichsgräfin Luise Karoline von Hochberg im zweiten Obergeschoß, die mit hervorragend erhaltenen wunderschön handbedruckten Tapeten ausgekleidet sind.

Nach Ende der Führung durch das Schloss blieb uns noch etwas Zeit, um uns zumindest einen Teil des riesigen Gartens anzusehen. Der Barockgarten ist nach französischer Art in strengen geometrischen Formen angelegt. Die Hauptachse, die Querachse und das Kreisrund sind deren wichtigste Elemente. Beeindruckt hat uns aber nicht nur die strenge Geometrie, sondern auch der zentrale kreisrunde Brunnen mit seiner schlanken Fontäne und die liebevoll gepflegte florale Vielfalt der Anlage.

Und dann war es Zeit, uns auf den Weg zu unserem Reiseziel zu machen. Über Karlsruhe und ziemlich mühsam vorbei an Stuttgart ging es bis in die Hohenstaufenstadt Göppingen, wo wir im Vorort Jebenhausen im Hotel Fausel unser Quartier bezogen. Nachdem wir unsere Zimmer belegt und uns nach der langen Fahrt etwas frisch gemacht hatten, trafen wir uns im zum Hotel gehörenden Restaurant Hirschkeller zum gemeinsamen Abendessen. Bei guter schwäbischer Küche und den entsprechenden Getränken sowie lebhafter Unterhaltung ging der Abend schnell um, vor allem auch, weil wir am nächsten Morgen ziemlich früh zu unserer ersten Betriebsbesichtigung aufbrechen wollten.

Am Dienstagmorgen brachte uns dann Herr Padberg ins nahegelegene Geislingen an der Steige. WMF, also die Württembergische Metallwarenfabrik, war dort unser Ziel, denn wir wollten uns mal zeigen lassen, wie modernes Kochgeschirr, wie Töpfe, darunter auch Schnellkochtöpfe, Pfannen und die zugehörigen Deckel produziert werden. Zwei Herren, ehemalige Mitarbeiter des Unternehmens, nahmen uns am Tor 1 in Empfang. Nach kurzer Begrüßung und ersten einführenden Worten und nachdem wir alle mit Headsets ausgestattet waren, ging es aufgeteilt in zwei Gruppen los zur Werksführung. Über das weitläufige Werksgelände führten uns unsere Guides zuerst in die Hallen der Topf- und Pfannenherstellung. Es beginnt mit Coils aus V2A, also einer korrosionsbeständigen Chrom-Nickel-Edelstahlsorte, auch Cromargan genannt. Aus 3500 Tonnen pro Jahr (hergestellt von KruppThyssen) werden Ronden mit unterschiedlich großen Durchmessern gestanzt (je nach Größe des Fertigproduktes). Aus diesen Ronden wird auf einer großen Presse in einem Vorgang ein nahtloser Topf- oder Pfannenrohling gezogen. Nachdem dessen Rand bearbeitet worden ist, wird bei der „Hochzeit“ dieser Rohling unter großer Hitze und 2500 Tonnen Druck mit einer Aluminium-Zwischenschicht (zur besseren Wärmeleitung und gleichmäßiger Wärmeverteilung) und dem Edelstahlboden zusammengefügt und die WMF-TRANSTHERM-Kennzeichnung eingeprägt. In weiteren Arbeitsgängen werden die Töpfe/Pfannen geschliffen, innen matt gebürstet und außen poliert, bevor der Boden leicht hohl gepresst (bombiert) wird, womit man eine verbesserten Planauflage beim Erhitzen des Gefäßes erzielt. Es folgt die Montage der Griffe, die Endkontrolle und das Verpacken für den Versand.

Die gesamte Fertigung ist weitgehend automatisiert und wird in Zukunft noch vermehrt auf Handhabung durch Roboter umgestellt. Einzig die Montage der Druckventile für die Deckel der Schnellkochtöpfe erfolgt noch überwiegend manuell. Auf dem Weg zurück zeigte man uns noch einen Teil der Fertigung für die professionellen Kaffeeautomaten, unter anderem die Laserschneidanlage für die Teile aus Edelstahlblech. Weil die gesamte Besteck- und Schneidwarenfertigung inzwischen in das Zweigwerk nach China verlagert worden ist, stehen weite Teile der großen Hallen leer oder werden als Lagerflächen genutzt. Irgendwie kommt uns das in Solingen bekannt vor. Dabei ist WMF in Geislingen mit seinen etwa 26.000 Einwohnern der größte Arbeitgeber und der zweitgrößte im Landkreis Göppingen. Von den über 6000 Mitarbeitern im Konzern sind jedoch nur noch etwa 2000 vor Ort beschäftigt – in den 1960er Jahren waren es hingegen noch um die 6000, die auf dem 20 ha großen Firmengelände in Brot und Arbeit standen. Das 1853 gegründete und seit 1887 börsennotierte Unternehmen wurde inzwischen vom US-Finanzinvestor KKR fast vollständig übernommen, der die übrigen Aktionäre rausdrängen und WMF von der Börse nehmen will. Hoffentlich geht das für die Beschäftigten und das Unternehmen gut!

Auf dem Weg zurück zur Pforte führte uns unser Guide noch zur Paradiestür, von der kein geringerer als Michelangelo gesagt haben soll: „Die Schönheit dieser Tür macht sie würdig, Pforte zum Paradies zu sein.“ Sie ist eine Zweitfassung des Portals des Baptisteriums auf dem Domvorplatz von Florenz. Das sechs Meter hohe und zwei Tonnen schwere Original wurde zwischen 1425 und 1452 von Lorenzo Ghiberti in vergoldeter Bronze geschaffen. Die Nachbildung wurde 1911 in der damaligen galvanoplastischen Abteilung von WMF für das Museum in Stettin hergestellt – da das Werk nicht bezahlt werden konnte, verblieb es in Geislingen.

Danach verabschiedeten wir uns von unseren beiden Werksführern und dankten ihnen für den Blick hinter die Kulissen eines weltbekannten Unternehmens. Unser Bus brachte uns die paar Meter bis zur in direkter Nachbarschaft gelegenen Fischhalle, dem Werksverkauf der WMF-Gruppe. Beinahe jeder war begeistert vom umfangreichen Angebot aller im Konzern vertretenen Marken – der eine oder andere Artikel, der zuhause noch fehlte, wurde sozusagen als nützliches Reiseandenken erworben. Im angeschlossenen Bistro konnten wir uns für den Nachmittag stärken. Die Zeit bis zur Weiterfahrt nutzten wir, um in den weiteren Shops zu stöbern oder um den herrlichen Sonnenschein zu genießen.

Über die Höhen der Schwäbischen Alb brachte uns Herr Padberg nach Ulm, unserem nächsten Ziel am Nachmittag. Am Rande der Altstadt stieg Frau Susanne Freitag zu uns in den Bus. Als Stadtführerin sollte sie uns auf der Rundfahrt durch die Doppelstadt Ulm/Neu-Ulm begleiten und uns einige Sehenswürdigkeiten zeigen. Vorbei am modernen Theaterbau, der Kirche St. Georg, der Pauluskirche und dem Glasturm des Hotel Maritim mit dem benachbarten Congress Centrum ging es über die Donau von Baden-Württemberg hinüber nach Bayern und damit nach Neu-Ulm, wo wir vom Donauufer aus einen wunderbaren Blick auf die Silhouette der Stadt genossen – ein Motiv wie auf einer Postkarte – die Donau und die Stadtmauer, dahinter die spitzen Giebel der Häuser und alles überragt vom Münster. An den Soldatenhäusern auf der Stadtmauer vorbei wieder am Ausgangspunkt unserer Rundfahrt angekommen begrüßten wir auch noch Frau Rimmele als zweite Stadtführerin. So machten wir uns zu Fuß in zwei Gruppen auf den Weg durch die Ulmer Altstadt entlang der Großen Blau, die hier in der Stadt in die Donau fließt, dann vorbei am Neuen Bau, einem großen Lagerhaus mit unregelmäßigem fünfeckigen Grundriss, gemauert mit roten Backsteinen, das Ende des 16. Jahrhunderts erbaut wurde und dessen charakteristisches hohes Dach an den vielen der Belüftung dienenden Gaubenfenstern zu erkennen ist.

Nach kurzem Weg hinauf zum Münsterplatz standen wir dann vor ihm, dem weltbekannten Münster mit dem höchsten Kirchturm der Welt. Blickt man hoch zur Spitze in über 161 Metern Höhe, geht der Nacken fast auf Anschlag. Wir hatten allerdings nicht den Ehrgeiz, die 768 Stufen bis zur Aussichtsgalerie in 143 Metern Höhe zu erklimmen. Mitte des Jahres 1377 wurde für die größte gotische Kirche Süddeutschlands der Grundstein gelegt. 1543 kam es zum Baustillstand und erst ab 1844 wurde am Münster wieder weitergebaut. Mit dem Aufsetzen der Kreuzblume auf den Hauptturm am 31. Mai 1890 war das Gotteshaus dann vollendet. Da sich im Jahre 1530 die Ulmer Bürger in einer Abstimmung für die Reformation entschieden hatten, ist das gotische Kleinod heute die größte protestantische Kirche der Welt.

Durch das große Marienportal (Südwestportal), das größte und prächtigste, und die Vorhalle im Südseitenschiff betraten wir den großartigen Innenraum. Unsere Gästeführerin wies uns auf die Einzelheiten hin und erklärte sie uns, z. B. den Kreuzaltar, die Chorfenster, die Kanzel mit dem Schalldeckel, den Taufstein, das Grundsteinrelief, das Wandbild mit dem Weltgericht und die Orgeln. Das aus dunkler Eiche geschnitzte Chorgestühl betrachteten wir uns aus der Nähe – Frau Freitag versäumte es auch nicht, uns auf die sogenannten „Herrgottsbscheißerle“ hinzuweisen (Sitz/Stehhilfen an den Unterseiten der hochklappbaren Sitzflächen). Auf dem Weg zum Ausgang führte sie uns auch noch in die Turmhalle. Stellt man sich genau in die Mitte auf die Steinplatten in Sternform, hat man die Spitze des Hauptturms und dessen Gewicht von 52.000 Tonnen genau über sich. Blickt man von da senkrecht nach oben, kann man durch die Öffnung ein Stück in den Turm hineinblicken und Teile seiner Konstruktion erkennen.

Als wir hinaus traten, nahm uns der nachmittägliche Sonnenschein wieder in Empfang, und es ging weiter auf unserem Weg durch die Stadt. Vom Dach des Münsters grüßte uns der berühmte Spatz. Vorbei an der modernen Neuen Mitte Ulms mit der Kunstalle Weishaupt kamen wir zum Rathaus aus der Frührenaissance, das mit seinen bunten Fresken, den Kaiserfenstern, der Verkündigungskanzel und der astronomischen Uhr aus dem Jahre 1520 ein herausragendes Baudenkmal dieser Stadt ist. Direkt neben dem Jahrhunderte alten Rathaus steht das futuristische Glasgebäude der Zentralbibliothek, das bis zur Spitze des ungewöhnlichen Pyramidendachs 35 Meter misst. 2004 ist es der Öffentlichkeit übergeben worden.

Von da aus ist es nicht mehr weit hinab bis ins Fischer- und Gerberviertel, der wirklichen Altstadt, die zwischen Blau und Donau liegt. Hier wohnten ehemals Schiffer, Fischer und Müller, Färber und Gerber, die reichlich Wasser für ihre Tätigkeiten benötigten, und sie übten deshalb ihre Gewerbe hier aus. Prächtige Fachwerkhäuser drängen sich an und über den Wassern, schmale Gassen und Stege führen dazwischen her – es ist ein Genuss, hier in ein Leben einzutauchen, das scheinbar mühelos Jahrhunderte in der Geschichte zurückblättert. Plötzlich steht man vor dem „Schiefen Haus“, einem Fachwerkhaus, dessen hölzerne Säulen im weichen Grund der Blau versanken. Es ist heute ein exklusives und bestimmt einmaliges Hotel, das es als schiefstes Hotel der Welt sogar ins Guinness Buch der Rekorde geschafft hat.

Die Vielzahl der einladenden Gaststätten in diesem Fachwerkidyll und unser Magen erinnerten uns dran, dass auch wir in einem rustikal-gemütlichen Gasthaus zum Essen angemeldet waren. Unsere Stadtführerin brachte uns zum nicht weit gelegenen „Wirtshaus zur Brezel“. Bei herzhaft schwäbisch-bayrischer Küche und manchem Glas „Süffigen“, meist am Tisch aus hohen Biersäulen gezapft, ging der Abend schnell herum und es wurde Zeit zur Rückfahrt. Wir verabschiedeten uns von Frau Freitag, nicht ohne ihr für die unterhaltsame, humorvolle und informationsreiche Führung durch ihre Heimatstadt zu danken. Bis auf eine Ausnahme hatten wir dann auch alle schnell unseren Bus wieder gefunden und nach dem Eintreffen der „Nachhut“ brachte uns Herr Padberg wieder sicher zurück in unser Hotel. Der eine oder andere gönnte sich dann noch einen kleinen Gute-Nacht-Trunk auf der Terrasse, bevor wir alle nach dem ereignisreichen Tag müde ins Bett sanken.

Am Mittwochmorgen brauchten wir nur ein paar Kilometer zu fahren, um zur Firma Schuler in Göppingen zu gelangen. Für 9 Uhr waren wir zur Werksbesichtigung eingeladen. Durch das Hauptportal betraten wir das beeindruckende im neo-klassizistischen Baustil errichtete Verwaltungsgebäude. Im Forum begrüßten uns Herr Roland Grams und Herr Gottlob Braun, die uns zu Beginn das Unternehmen in einer Film-Präsentation vorstellten. Die Schuler AG ist ein Maschinenbauer mit Stammsitz in Göppingen, der auf dem Gebiet der Umformtechnik aktiv und der größte Hersteller von Pressen weltweit ist, wobei Schuler für die Kalt- und Halbwarmverformung und die seit 2007 ebenfalls zum Unternehmen gehörende Müller Weingarten AG für die Warmverformung und das Schmieden zuständig ist. Kunden sind Autokonzerne und ihre Zulieferer wie auch Unternehmen der Schmiede-, Energie-, Elektro-, Haushaltsgeräte- und Verpackungsindustrie. Auch in der Herstellung von Münzen ist Schuler führend und liefert Systemlösungen für die Produktion von Großrohren sowie für die Eisenbahn-, Luft- und Raumfahrtindustrie. 1839 gegründet, also dieses Jahr 175 Jahre alt, wurde das Unternehmen mit seinen etwa 5500 Mitarbeitern im Jahre 2012 von der österreichischen Andritz AG übernommen.

Geschützt durch einen knitterfreien gelben Hut und ausgestattet mit einem kleinen Mann im Ohr zum besseren akustischen Verständnis ging es dann auf den Weg durch die Fertigung. Zuerst sahen wir uns die Einzelteilfertigung an, die vorwiegend auf modernen CNC-Maschinen erfolgt. Anschließend wechselten wir hinüber in die Hallen, in denen die kleinen Pressen, z. B. die Münzpressen, in horizontaler und vertikaler Ausführung zusammengebaut werden. Auf den liegenden Prägepressen werden nur einteilige runde Münzen hergestellt, aber davon bis zu 850 pro Minute, also unvorstellbare 300.000 pro Schicht, für unrunde sowie Bi- und inzwischen geplante noch fälschungssicherere Trimetall-Münzen ist eine stehende Konstruktion erforderlich. Die Horizontalmaschinen werden unter anderem auch zur Produktion von Spray- und Getränkedosen, Tuben und Aluminiumverpackungen eingesetzt. Weiter führte uns der Weg in die riesige Halle, in der die mittelgroßen Pressen auf einer Montagestraße an aufeinanderfolgenden Arbeitsstationen Schritt für Schritt aufgebaut werden. Auch die Crossbar Feeder, also die Handhabungsroboter, die mit ihren 7 Freiheitsgraden (4 Linear- und 3 Rotationsachsen) die großen Transferpressen miteinander verbinden, werden hier montiert. Was uns gerade hier aufgefallen ist: der sehr saubere Boden und die extreme Ordnung am Arbeitsplatz – jedes Werkzeug und jedes Hilfsmittel hat seinen vorgesehenen Platz in Griffnähe – da liegt kein Lappen oder Abfall am Boden – schon gar nicht irgendwelche Stolperfallen. Alle Wege für Personen und Transportfahrzeuge und selbstverständlich auch die Fluchtwege sind klar gekennzeichnet und werden konsequent frei gehalten. Respekt – so etwas sieht man nicht alle Tage. Das alles passt zum positiven Gesamtbild von Schuler – ein echtes Vorzeigeunternehmen!

Und dann kamen wir zum absoluten Highlight, der Großteilfertigung und Großmontage. Auf einer Karussell-Drehmaschine und zwei Bearbeitungszentren werden hier Werkstücke mit Gewichten bis über 100 Tonnen (Guss- und Schweißkonstruktionen) bis zur Größe eines Einfamilienhauses bearbeitet. Nach der Kontrolle und der Lackiererei kommen die Werkstücke, z. B. die Unter-, Ober- und Seitenteile der Großpressen wieder zurück und werden gleich nebenan montiert. Obwohl die Pressenunterteile weitgehend in der tiefen Montagegrube verschwinden, ragt der übrige Teil der Presse, nämlich die Seitenteile und das Oberteil mit den darauf montierten Servoantrieben, höher als ein Haus empor. Kräftige Zuganker halten die Konstruktion bei Presskräften von 1200 bis 2500 Tonnen zusammen. Eine wie die in der Endmontage stehende Pressenlinie für VW in Hannover besteht aus sechs im Verbund arbeitenden Einheiten. Diese 70 Meter lange Anlage wiegt zusammen ca. 3000 Tonnen, hat eine Lieferzeit von 20 Monaten und kostet je nach Ausstattung 35 - 45 Mio. €. Die Verladegewichte der einzelnen Baugruppen liegen bei etwa 200 Tonnen – das Maximum sind 230 Tonnen – per Schwertransport werden sie zum Esslinger Neckarhafen verfrachtet und dort auf Binnenschiffe verladen.

Kurz durften wir dann in die Gießerei blicken, in der drei Schmelzöfen mit einer Kapazität von je 10 Tonnen zur Verfügung stehen und somit den Abguss von Rohteilen mit maximal 30 Tonnen ermöglichen. Da sie unrentabel ist, ist ihre Schließung leider abzusehen. Weiter ging die Führung zum Werkzeugbau, in dem für Kunden Presswerkzeuge hergestellt werden. Gleich daneben betreibt das Unternehmen ein eigenes Presswerk, in dem Pressteile für VW, BMW und MAN gefertigt werden. Rasch eilten wir zurück ins Verwaltungsgebäude, um unser Equipment wieder abzugeben und uns von Herrn Grams und Herrn Braun zu verabschieden, denn wir hatten den Zeitplan deutlich überzogen – aber es war ja so interessant und beeindruckend und unsere vielen Fragen wurden kompetent und erschöpfend von unseren beiden Guides beantwortet. Dafür danken wir ihnen und Frau Petra Berger, die uns diesen Besuch ermöglicht hat sowie der Schuler AG, die uns ihre Mitarbeiter zur Verfügung gestellt hat. Schuler – da kann man nur anerkennend nicken.

Inzwischen war es allerhöchste Eisenbahn, um zum Mittagessen zu kommen. Da wir am Nachmittag Blaubeuren auf unserem Programm stehen hatten, waren noch einige Kilometer zu fahren, denn unweit davon im kleinen Ort Asch auf der Albhochfläche erwartete man uns im Gasthaus zum Lamm zum Mittagessen. Bei typisch schwäbischer Küche und entsprechenden Getränken stellte sich dann auch schnell wieder das innere Gleichgewicht ein und wir konnten uns beruhigt von Herrn Padberg über die kurvenreiche Strecke hinab ins Tal der Blau bringen lassen, wo wir am Rande der Altstadt von Frau Fuchs-Holderied und Herrn Schmid, unseren beiden Gästeführern, begrüßt wurden. Mit launigen Worten führten sie uns in die Geschichte der Umgebung und der kleinen Stadt ein. Wie der nördlich von Ulm in einer Höhle gefundene vor etwa 30.000 Jahren aus dem Stoßzahn eines Mammuts geschnitzte Löwenmensch, so datiert man die hier in der Nähe gefundene kleine Venus (kopflos, knapp 60 mm hoch) auf über 35.000 Jahre, was sie zur weltweit ältesten gesicherten menschlichen Darstellung macht und beweist, dass die Gegend schon während der Eiszeit besiedelt war. Eine aus einem Schwanenknochen geschnitzte Flöte ist das älteste bis heute gefundene Musikinstrument der Welt.

Im Schlepptau unserer Guides ging es in zwei Gruppen auf den Weg durch die sehenswerte malerische Altstadt mit ihren historischen Fachwerkhäusern. Die Achgasse mit den kleinen Brücken über die Ach, den Hinterhofidyllen und dem Hohe Wil, einem der schönsten Fachwerkhäuser der Stadt, erinnert mit seinen Gerberhäusern etwas an Ulms Fischer- und Gerberviertel. Ihre Bewohner haben mit der Weißgerberei, also der Herstellung weißen Leders, ihren Lebensunterhalt verdient. Am 1425 erbauten Rathaus (selbstverständlich Fachwerk) vorbei ging es zum ehemaligen Benediktinerkloster und dann endlich zum berühmten geheimnisvollen und einmalig schön gelegenen Blautopf, auf den wir schon alle sehr gespannt waren und der die Sehenswürdigkeit der Stadt ist. Er ist eine der schönsten Karstquellen in unserem Lande und wird aus dem noch teilweise unerforschten Höhlensystem unter dem Karstgebirge mit Wasser gespeist. Besonders blau leuchtet das Wasser nach längerer Trockenzeit im 21 Meter tiefen Quelltopf, der etwa einen Durchmesser von 40 Metern aufweist. Hier entspringt die Blau, die in Ulm in die Donau mündet. Der Wasserausstoß, auch als Schüttung bezeichnet, kann zwischen 250 Litern und 32 Kubikmetern pro Sekunde betragen. Diese Energie hat man seit dem Jahre 1804 mit einer Hammerschmiede im Blautopfhaus genutzt. Seit Mitte der 1960er Jahre kann man sie in ihrer ursprünglichen Funktion wieder besichtigen, was wir dann auch taten. Hier verabschiedeten wir uns auch von unseren Stadtführern und suchten allein den Weg zurück zu unserem Bus.

Herr Padberg brachte uns über die in Sonnenschein getauchte Alb zurück in die Göppinger Innenstadt. Da erst Nachmittag war, blieb genug Zeit, um sich das Zentrum der Kreisstadt etwas anzusehen, bummeln zu gehen, oder die Beine nach dem ereignisreichen Tag ganz einfach in einem Straßencafé bei etwas Erfrischendem unter einem Tisch auszustrecken. Langsam meldete sich auch der Hunger und auch dagegen konnte etwas unternommen werden. Und wie schon oft traf sich auch hier fast die gesamte Truppe ganz zufällig wieder. Dann war es Zeit, sich auf den Weg zum Bus zu machen, der uns gut die paar Kilometer zu unserem Hotel brachte. In Anbetracht des lauen Sommerabends trafen wir uns noch fast alle auf der Terrasse vor unserem Hotel zu einem Absacker, bevor wir uns so nach und nach dezent zurückzogen.

Nach dem Frühstück am Donnerstagmorgen hieß es Koffer verladen und auschecken. Wir verabschiedeten uns von der Familie Fausel, die in den vergangenen Tagen für unser Wohl gesorgt hatte. Wieder brachte uns Herr Padberg nach Göppingen, dieses Mal zur vorwiegend bei Männern bekannten Firma Märklin. An der Pforte nahmen uns die Herren Osswald, Roccia und Staudenmayer in Empfang, alle drei ehemals viele Jahre lang Mitarbeiter von Märklin. Nach Begrüßung und kurzer Information über die Geschichte des Unternehmens und die turbulenten letzten Jahre ging es auch schon los.

Zuerst besuchten wir das Formenlager der Spritzgießerei. Wir bekamen erklärt, dass eine zum Teil sehr komplizierte Spritzgießform nur ca. 5000 Spritzgießvorgängen standhält und danach überarbeitet werden muss. In der direkt daneben liegenden Druckgießerei entsteht in den Gießformen aus flüssigem Metall beispielsweise der Kessel einer Dampflokomotive oder der Aufbau einer E-Lok oder auch viele kleinere Bauteile. In der Gußbearbeitung werden maschinell der Angußstutzen und in liebevoller Handarbeit die überstehenden Grate entfernt und mit Feile, Sandpapier und Polierleinen die Oberflächen geglättet. Danach folgt die weitere Bearbeitung wie Bohren oder Gewindeschneiden. In der Galvanik werden diverse Bauteile veredelt. Andere Werkstücke entstehen in der Blechverarbeitung, in der Spritzgießerei für Kunststoffe oder in der Automatendreherei. Wirft man einen Blick auf die Zeichnungen, steht im Feld für den Maßstab oft 10:1 – am Vortag bei Schuler dagegen 1:10 – für uns ein echtes Kontrastprogramm. Die kleinsten Teile für eine mini-club-Lokomotive (Spur Z/Maßstab 1:220) sind so winzig, dass man zum Betrachten eine Lupe benötigt. Weiter geht es in der Lackiererei, wo die Bauteile in Lackierautomaten oder auch von Hand ihre Farbgestaltung erhalten. Mit unglaublicher Präzision wird auf speziellen Druckmaschinen die originalgetreue Beschriftung aufgebracht – so klein, dass sie teilweise wieder eine Lupe zum Lesen erfordern. Danach folgen die Baugruppen- und die Endmontage, zumeist von geschickten Frauenhänden ausgeführt, in der hauptsächlich die Lokomotiven entstehen und am Ende der Prüfstand, den jede zu absolvieren hat und wo sie sozusagen zum Leben erweckt werden. Selbst das Verpacken geschieht mit Aufwand und Liebe – spätestens hier wird jedem klar, dass so ein kleines technisches Wunderwerk, das aus etwa 300 Einzelteilen besteht, die man bis auf die Motoren und die Elektronik selbst fertigt, mehr als „ein paar Euro und fünfzig“ wert ist.

Das 1859 gegründete Unternehmen mit seinem Hauptsitz in Göppingen musste nach vielen erfolgreichen Jahren 2009 zu seinem 150-jährigen Bestehen Insolvenz anmelden. Das seitdem von Insolvenzverwaltern weitergeführte Unternehmen wurde im Jahr 2013 vom fränkischen Spielwarenhersteller Simba-Dickie (Bobby-Car) übernommen. Heute beschäftigt das Unternehmen an seinem Stammsitz etwa 500 Mitarbeiter, an seinem ungarischen Produktionsstandort in Györ ca. 600 – sie erhielten bis 2019 eine Arbeitsplatzgarantie. Im Stammwerk werden vorwiegend die höherwertigen Lokomotiven und Wagen der Spurweiten 1, H0 und Z, in Ungarn einfachere Lokomotiven und Wagen sowie das Schienenmaterial für die drei Spurweiten gefertigt. Mit unseren besten Wünschen für ein erfolgreiches Weiterbestehen verabschiedeten wir uns von unseren Gästeführern und dankten ihnen dafür, dass sie so geduldig und kompetent unsere Wissbegier befriedigt haben.

Und dann war die Rückfahrt angesagt. Da unsere an Bord befindlichen Modellbahn-Freaks darauf bestanden, an der nicht weit entfernten Märklin-Erlebniswelt (Museum, Store und Kundenservice) noch einen kleinen Stopp einzulegen, um im Shop nur dort erhältliche Sondereditionen zu erwerben, unterbrachen wir kurz unsere Fahrt, bevor es dann nach Wendlingen zum Mittagessen ging. Im Gasthaus zum Lamm nutzten wir nochmals die Chance, um uns auf Schwäbisch für die Tour nach Hause zu stärken. Entlang des Neckars quälten wir uns dann durch den Stuttgarter Verkehrsbrei, ehe wir auf die Autobahn abbogen und zügig gen Solingen steuerten, wo uns Herr Padberg zwar etwas müde, aber wohlbehalten an unseren Ausgangspunkten wieder absetzte – ein Dankeschön für seine stressfreie Fahrt.

So ging auch diese (von der Sonne verwöhnte) VTI-Fahrt, auf der wir vieles gesehen und erfahren haben und an die wir uns deshalb sicherlich noch lange positiv erinnern werden, zu Ende.

Organisation: Jürgen Stamm, Gerhard Moch

 

 

Gerhard Moch (Schriftführer)