VTI-Fahrt nach Mönchengladbach

Besichtigung bei der SMS-Gruppe

Maschinen- und Anlagenbau

 

26 Technik-Interessierte, darunter 5 Gäste, waren am Mittwoch, den 18. Oktober 2017, auf unserer letzten Vereinstour für dieses Jahr dabei, als es nach Mönchengladbach zur SMS-Gruppe ging, dem weltweit größten Anlagen- und Maschinenbauer für die Stahl-, Kupfer- und Aluminiumindustrie. Da an diesem Tag nur eine Besichtigung und diese am Nachmittag auf dem Programm stand, ging es erst um 11.30 Uhr vom Parkplatz an der Klingenhalle zu einer für uns aussergewöhnlichen Zeit los. Wieder einmal begaben wir uns in die bewährten Hände von Herrn Makossa, der am Steuer des für uns ungewohnt kleinen Mercedes-Reisebusses mit nur 30 Sitzen von der Firma Wiedenhoff seiner Arbeit nachging.

Mehr als pünktlich waren wir dann am Haupteingang der Zentrale von SMS, wo uns unser Gastgeber Herr Dipl.-Ing. Heinz Joachim Gietmann, der Leiter der Fertigung bei SMS in Mönchengladbach, um 13 Uhr am Empfang abholte und mit uns in das paar Räume entfernte Forum ging. Nachdem wir alle Platz genommen hatten, begrüßte uns Herr Gietmann und stellte uns die SMS group GmbH in einer informativen Präsentation vor. Das Unternehmen wurde 1871 von Carl Eberhard Weiss gegründet und ist nun schon in vierter Generation in Familienbesitz. Seit damals hat sich die heutige SMS group zum Weltmarktführer im Maschinen- und Anlagenbau für Stahlwerke mit den Schwerpunkten Stranggießtechnik, Profilwalzwerke, Schmiedetechnik, Rohranlagen, NE-Anlagen (Kupfer und Aluminium), Wärmetechnik und Serviceleistungen entwickelt.

An den deutschen Standorten in Düsseldorf, Hilchenbach (Siegerland), Mönchengladbach und Witten und international in weiteren Ländern Europas, aber vor allem auch in China und Indien (insgesamt 95 Standorte weltweit), erwirtschafteten etwa 13.500 Mitarbeiter im Jahr 2016 einen Umsatz von rund drei Milliarden Euro. Am Standort in Mönchengladbach zählt die Belegschaft aktuell 1400 Werktätige.

Speziell für dieses Werk beschloss die SMS-Geschäftsführung im Jahr 2010 das Werkstattkonzept 2020, eine Modernisierungsoffensive, die dem Standort die bislang größte Ertüchtigung in der Firmengeschichte beschert. Ziel ist, den Anteil der Eigenfertigung zu erhöhen und bei kürzeren Durchlaufzeiten und gesteigerter Produktivität die Fertigungsqualität zu verbessern. Gedacht war, ein Werkstück in möglichst einer Spannung bei höchster Präzision auf einem Bearbeitungszentrum herzustellen. Für dieses Ziel hat man 60 Millionen Euro bereitgestellt, wovon 36,5 Millionen Euro in die Modernisierung der Werkzeugmaschinen sowie die Organisation und die Automatisierung mit dem Gedanken an die Plattform Industrie 4.0 flossen. (Nach Dampfmaschine, Fließband, Elektronik und IT bringen nun intelligente Fabriken die vierte industrielle Revolution).

Innerhalb von drei Jahren wurden 15 große Werkzeugmaschinen bei laufendem Betrieb ausgetauscht. Entstanden ist ein hochmoderner Maschinenpark mit CNC-Bearbeitungszentren, der vor allem darauf ausgerichtet ist, größere und vor allem fertigungstechnisch aufwändige und komplizierte Werkstücke mit Gewichten zwischen 100 kg und 200 Tonnen zu fertigen, die nicht oder nur sehr schwierig von Zulieferern bezogen werden können. Andererseits will SMS selbst Anbieter für derartige Bauteile sein, um die Maschinen noch besser auszulasten.

Nach dieser Einführung und nachdem Herrn Gietmann all unsere Fragen beantwortet hatte, waren wir natürlich sehr gespannt auf den Rundgang durch die ausgedehnten Hallen. Ausgestattet mit Audioempfängern und Ohrhörern und aufgeteilt in zwei Gruppen, geführt von Herrn Gietmann und Frau Judith Schmitt, ihres Zeichens Leiterin der Mechanischen Fertigung in Mönchengladbach, begann die Führung über das weitläufige Firmengelände, das vorwiegend von großen Hallen bedeckt ist. In der Schweißerei werden die vom Materiallager kommenden Stahlplatten zuerst in der Sandstrahlanlage entzundert und entrostet, bevor sie dann auf den Brennschneidmaschinen den erforderlichen Zuschnitt erhalten. Diese Plattenrohteile werden zunächst durch Heften zusammengefügt und anschließend verschweißt. Die beim Schweißen auftretenden Spannungen werden durch Glühen in großen Öfen vor der Weiterbearbeitung abgebaut und so der Verzug des Werkstücks bei der mechanischen Bearbeitung reduziert. Auf der Anreißplatte werden dann die für die Bearbeitung wichtigsten Zeichnungsmaße auf das Rohteil übertragen. Diese Hilfslinien dienen dem Werker beim Aufspannen auf die Bearbeitungspalette der Fertigungsmaschine als Orientierung, um die Spannmittel für die Zerspanung richtig zu positionieren. Diese Rüststationen befinden sich zwischen den Bearbeitungszentren und die Mitarbeiter an den Maschinen spannen in den Zeiten, in der das CNC-Bearbeitungsprogramm auf der Maschine beinahe automatisch abläuft.

Bis zu 35 dieser bespannten Maschinenpaletten haben im neuen Hochlager Platz, dazu weitere 120 Werkstücke mit einem Einzelgewicht bis zu sieben Tonnen. Die fertig gespannten Paletten werden später automatisch entsprechend dem Produktionsplan der dafür vorgesehenen Fertigungsmaschine zugeführt, um dort bearbeitet zu werden. Das geschieht, wenn der Fertigungsleitrechner weiß, dass der Zeitpunkt für die Fertigung gekommen ist, das Werkstück parat steht, die für den Bearbeitungsauftrag nötigen Werkzeuge und Hilfsmittel, die Fertigungsunterlagen und –papiere und nicht zuletzt auch das CNC-Programm an der dafür eingeplanten Maschine sind. Gerade bei dieser komplexen Fertigung auf möglichst nur einem Bearbeitungszentrum sind sehr viele Werkzeuge nötig. Im Werkzeugspeicher einer Maschine befinden sich bis zu 120 Werkzeuge, was aber oft nicht ausreicht. Deshalb werden weitere automatisch von einem Shuttle oberhalb der Fertigungslinie aus der Werkzeugvoreinstellung angeliefert und nicht mehr benötigte und verschlissene wieder dorthin zurück gebracht. Auch die bei der Bearbeitung anfallenden Späne werden direkt unter der Maschine geschreddert und zusammen mit dem gebrauchten Kühlschmiermittel ebenfalls unterhalb des Hallendachs durch Rohrleitungen zu einer zentralen Stelle gefördert, wo die kurzen Späne in Containern landen, das Kühlschmiermittel aber gereinigt und wieder zurück an die Maschine gepumpt wird.

Leider waren die beeindruckenden Bearbeitungszentren kaum in Betrieb, denn an unserem Besuchstag war laut Herrn Gietmann eine Belegschaftsversammlung anberaumt worden. Aber das, was wir zu sehen bekamen, war beeindruckend genug. Neben der schon erwähnten von einem Leitrechner gesteuerten BAZ-Bearbeitungsstraße zeigte man uns stolz eine Bohrwerkstraße für bis zu 120 Tonnen wiegende Bauteile in kubischer Form und auch Dreh/Fräszentren mit fünf gesteuerten Bearbeitungsachsen für Werkstücke bis 20 Meter Länge und 60 Tonnen Gewicht bei Losgrößen von eins bis zehn. Um Teile dieser Abmessungen und Gewichtsklasse überhaupt bewegen zu können, stehen in den Hallen Krane in drei Ebenen übereinander zur Verfügung – die unteren Schwenkarmkrane für leichtere Teile, die darüber laufenen Brückenkrane für schwere Lasten, wobei für Großteile auch zwei Brückenkrane zusammen arbeiten können.

Nach den Hallen für die Großteilbearbeitung führte unser Weg dann weiter an der Lackiererei mit einer Teleskopkabine, die auch die größten Werkstücke aufnehmen kann, vorbei und durch die neu erbauten Montagehallen, bei denen auch auf das Prinzip der drei Kranebenen geachtet wurde. Damit war die interessante Führung beendet und es ging zurück ins Forum, wo wir nach dem langen Weg zunächst zu den bereitstehenden Erfrischungen griffen. Nun war auch die Zeit, Herrn Gietmann die noch aufgetauchten Fragen zu stellen und zu diskutieren. Am Ende bedankten wir uns bei Ihm und auch bei Frau Schmitt für die beeindruckende und informative Werksführung und nicht zuletzt bei SMS dafür, dass man uns so bereitwillig empfangen und hinter die Kulissen hat schauen lassen. Wir wünschten dem Unternehmen und der Belegschaft, dass sich diese enormen Investitionen in die Zukunft als gute Entscheidung erweisen.

Und dann brachte uns Herr Makossa die wenigen Kilometer zur nahe Schwalmtal gelegenen Lüttelforster Mühle, einer historischen Getreide- und Ölmühle, die über ein unterschlächtiges Wasserrad von der Strömung der Schwalm, einem Nebenfluss der Maas, angetrieben wurde. Die Backsteingebäude wurden in der ersten Hälfte des 18. Jahrhunderts errichtet. Heute sind in den Räumen der Mühle ein gemütliches Restaurant und ein kleines Hotel mit geschmackvoll eingerichteten Zimmern untergebracht.

Wir waren zwar für 16.30 Uhr im Restaurant angemeldet, da wir aber schon deutlich früher ankamen, setzten wir uns zwischenzeitlich in den von der goldenen Spätsommersonne gewärmten Biergarten vor dem Hotel. Dort ließen wir uns schon einmal bei lebhafter Unterhaltung das eine oder andere erfrischende Getränk schmecken. Schnell verging die Zeit und wir nahmen zum frühen Abendessen im anheimelnden Restaurant an den dunklen Holztischen Platz. Optisches Highlight im Restaurant ist ein alter Kollergang, ein Mahlwerk, bei dem zwei schwere aufrecht stehende Steinscheiben, Läufer genannt, sich auf einer Steinplatte um eine senkrechte Achse drehen und dabei das Mahlgut zerquetschen. Es dauerte dann auch nicht lange und unsere vorbestellten Essen wurden serviert. Schmackhaft wie sie waren, bremste es für kurze Zeit die angeregten Gespräche.

Dann wurde es Zeit für die Heimfahrt, die nach Solingen ja nun so weit nicht war. Herr Makossa brachte uns auch wohlbehalten zurück an unseren Ausgangspunkt, wo die letzte VTI-Tour des Jahres 2017 gut zu Ende ging.

Organisation: Jürgen Stamm, Gerhard Moch

 

 

Gerhard Moch (Schriftführer)