VTI-Fahrt nach Duisburg

Besichtigung der Hüttenwerke Krupp Mannesmann ( HKM )

Besichtigung der DITIB Merkez Moschee

 

Am Dienstag, den 15. Oktober, machten sich 38 VTI-Mitglieder und 2 Gäste auf unsere letzte Tour im Jahr 2013. Herr Harry Meinhardt, Chef des gleichnamigen Reiseunternehmens aus Wuppertal, holte uns dazu mit seinem neuesten Reisebus (VDL-Bova) vom Parkplatz an der Klingenhalle ab und brachte uns pünktlich zum Hüttenwerk Krupp Mannesmann (HKM) nach Duisburg-Huckingen. Im Info-Zentrum bei Tor 1 begrüßten uns Herr Clasen, Herr Fengler und Herr Terjung, drei ehemalige HKM-Mitarbeiter, die heute ihren Ruhestand genießen, und hießen uns im Namen des Unternehmens willkommen.

In einem kurzen Vortrag stellte uns Herr Fengler das Hüttenwerk vor. Im Jahre 1987 führten Krupp und Mannesmann ihre beiden Stahlstandorte in Duisburg-Huckingen, unmittelbar am Rhein gelegen, zum zweitgrößten Stahlwerk Deutschlands zusammen. Heute stellt eine Belegschaft von etwa 3.500 Mitarbeitern im Jahr mehr als 5,5 Mio. Tonnen Rohstahl her, etwa 12% der deutschen Rohstahlproduktion. Ein Film bot uns einen kleinen Vorgeschmack auf das, was uns während der bevorstehenden Besichtigung erwartete. Dazu wurde jeder mit Sicherheitsjacke, Helm, Schutzbrille und einem Empfänger mit Kopflautsprechern ausgestattet. Dann starteten wir mit unserem Bus zur Rundfahrt über das ausgedehnte Werksgelände, das sich über 2,4 km² erstreckt und von einem Straßennetz von 28 km und von Eisenbahngleisen mit einer Länge von 78 km durchzogen wird.

Unser erster Halt war am werkseigenen Hafen. An 900 m langen Kaimauern werden Schiffe gelöscht, die tagtäglich 30.000 t Eisenerz in verschiedener Form sowie Kohle, Eisen- und Stahlschrott und auch Schweröl vorzugsweise aus Rotterdam anliefern. Die hier angelandete Kohle wird für den Weitertransport zur Kokerei auf Eisenbahnwaggons umgeschlagen. Unsere Fahrt ging an den beiden in der unmittelbaren Nachbarschaft  zum Hafen gelegenen Hochöfen vorbei, wo wir im Vorüberfahren kurz den Abstich des Roheisens in einen Pfannenwagen beobachten konnten – vermischt mit dem dezenten Duft nach Schwefel kamen wir uns wie im Vorhof zu Hölle vor. Mit Dieselloks werden die schweren Pfannenwagen mit dem flüssigen Roheisen zur Weiterverarbeitung ins Stahlwerk transportiert – mit unserem Bus machten wir vorsichtshalber einen großen Bogen darum. Das bei der Roheisenproduktion im Hochofen entstehende Gichtgas wird aufbereitet und zusammen mit dem bei der Koksherstellung entstehenden Kokereigas an das nebenan gelegene RWE-Kraftwerk geliefert, wo es in zwei mit Gas betriebenen Blöcken von je 307 MW Leistung zu Elektrizität und Dampf verarbeitet wird. Das Kraftwerk versorgt wiederum das Stahlwerk mit elektrischer Energie und Prozessdampf, der Überschuss wird in das öffentliche Netz eingespeist.

Nächste Station auf unserer Fahrt war die Kokerei. Neben der seit 1984 in Betrieb befindlichen Koksofenbatterie bestehend aus 70 Großraumöfen mit einer Produktionskapazität von 1,16 Mio. t Koks pro Jahr errichtet die Firma Uhde, die wir im April dieses Jahres in Dortmund besucht haben, unter einer eigens dafür errichteten provisorischen Halle eine zweite Ofenbatterie mit gleicher Leistung, die die Kapazität somit verdoppelt. Parallel dazu müssen auch die Gasbehandlungs-Anlage sowie die anderen technischen Anlagen (Druck-, Füll- und Überleitmaschinen) auf die neuen Mengen ausgebaut werden. Jede Ofenkammer mit einem Volumen von 70 m³ ist 18 m lang, 7,85 m hoch und 0,56 m breit, besitzt somit die gleichen Abmessungen wie die alten Koksöfen daneben. Wie eine Kokerei arbeitet, haben wir uns bei unserem Besuch der Zeche Zollverein in Essen im September vergangenen Jahres angesehen und erklären lassen. Nach der Fertigstellung der Ofenbatterie wird die Behelfshalle dann wieder rückgebaut.

Weiter ging es zum Stahlwerk, wo wir aufgeteilt in drei Gruppen unseren Werksführern folgten. Wie ernst die Arbeitssicherheit im Unternehmen genommen wird, kann man im Treppenaufgang zum Stahlwerk erkennen. Auf Displays wird die Anzahl der Arbeitsunfälle in den letzten 12 Monate dargestellt – erstaunlich wenige in diesem gefährlichen Betrieb. Auf der dritten Ebene erreichten wir einen Gitterrostgang, der uns entlang der Hallenwände zum Herz der Stahlkocherei führte. Unter uns schob eine Diesellok einen Pfannenwagen mit flüssigem Roheisen, das direkt vom Hochofen kommt, in die Halle. Seitlich daneben standen weitere Pfannen, teils ebenfalls noch gefüllt, teils schon entleert, aber alle strahlten noch bis hinauf in die dritte Etage ihre Gluthitze ab. Dann erreichten wir die Beobachtungsbühne, von wo aus wir durch vergitterte Glasscheiben direkt ins Herz der Hölle blicken konnten, zum Konverter, in dem der Stahl erzeugt wird. Ein schwerer Kran, der unter der Hallendecke läuft, hebt die das Roheisen enthaltende Pfanne vom Eisenbahnwagen an und füllt sie in den feuerfest ausgekleideten Konverter, der etwa 230 t Roheisen fasst. Durch Zusatz von Magnesium, Calciumcarbid und Kalk wird der Schwefel im Eisen reduziert und als Schlacke abgegossen. Durch Zugabe von 70 t Schrott sinkt die Prozesstemperatur. 1 Mio. Tonnen Alteisen werden im Jahr dafür benötigt. Mit einer wassergekühlten Lanze wird unter hohem Druck Sauerstoff in den Konverter eingeblasen. Mit einem gewaltigen Funkenregen verbrennen unerwünschte Bestandteile wie Kohlenstoff, Phosphor, Schwefel und Silizium, um die wichtigsten zu nennen. In dem durch Scheiben einsehbaren Leitstand wird der gesamte Vorgang zeitoptimiert gesteuert und überwacht, die Legierungsbeigaben exakt bemessen und auch die Analysen des flüssigen Stahls durchgeführt, um die strengen Qualitätsvorgaben zu erfüllen. Etwa 1.000 verschiedene Stahlsorten und -qualitäten sind im Angebot. Danach schwenkt der Konverter in die Abstichposition und der Flüssigstahl ergießt sich in die Gießpfannen. Die übrigbleibende Schlacke fließt durch gegenläufiges Kippen des Konverters in bereitstehende Schlackenkübel. Bis zu 6 Mio. t Stahl pro Jahr kann auf diesem Wege rund um die Uhr hergestellt werden. Wir alle waren beeindruckt von den Ausmaßen der technischen Anlage und den riesigen Lasten, die hier präzise und sicher gehandhabt werden müssen – eine echte Herausforderung und enorme Verantwortung vor allem für die Kranführer.

Wir verließen den Beobachtungsposten und folgten sozusagen dem Weg, den die am Kran hängenden Gießpfannen zu den Stranggießanlagen nehmen. HKM hat sich an diesem Standort auf die Produktion von Brammen von 325 bis 2.100 mm Breite und max. 12 m Länge sowie Rundstahl von 180 bis 406 mm Durchmesser und max. 14 m Länge spezialisiert. Der flüssige Stahl wird in moderne Stranggießanlagen gefüllt (was wir leider nicht beobachten konnten) und dann kontinuierlich (als Strang) das vom Kunden georderte Profil hergestellt, das anschließend mit autogenen Schneidanlagen auf das wiederum vom Kunden gewünschte Maß abgelängt wird. Auf der Abkühlstrecke und dem Kühlfeld kühlen die Brammen und Rundstangen so weit ab, dass die Stirnseiten noch einmal sauber abgetrennt und danach gekennzeichnet werden können. Mit Schwerlasthebemagneten (von der Firma Evertz aus Solingen, die wir im März dieses Jahres besichtigen durften) werden die vielen Tonnen schweren Produkte auf Eisenbahnwaggons verladen und zum Kunden transportiert. Die Rechteckquerschnitte werden dort zu Warm/Kaltband und zu Grobblech für geschweißte Rohre, die Rundprofile zu nahtlosen Rohren, Schmiede- und Langprodukten wie z. B. Halbzeugen weiterverarbeitet.

Schwer beeindruckt von der Führung und etwas müde ließen wir uns von Herrn Meinhardt wieder zum Info-Zentrum zurückbringen, wo wir uns nach der Demaskierung bei unseren drei Werksführern und auch bei HKM für ein unvergessliches Erlebnis bedankten und auch dafür, dass sie alle unsere Fragen geduldig und verständlich beantwortet haben und verabschiedeten uns von ihnen. Zu Fuß gingen wir die wenigen Meter zum außerhalb des Werksgeländes gelegenen HKM Werksrestaurant „Hüttenschenke“, wo wir bei schmackhaftem Essen wieder zu Kräften kamen.

Herr Meinhardt brachte uns dann zu unserem im Duisburger Norden im Stadtteil Marxloh gelegenen zweiten Tagesziel, der DITIB-Merkez-Moschee, deren Rohbau vom Solinger Bauunternehmen des inzwischen verstorbenen VTI-Mitglieds Günther Kissel errichtet wurde und deren Eröffnung man am 26. Oktober 2008 feierte. Im unterhalb der Moschee gelegenen Bistro begrüßte uns Herr Dr. Holtmeyer, der uns durch das Gebäude führen wollte. Doch zunächst erklärte er uns mit einleitenden Worten die Entstehung des Gotteshauses, während wir uns von freundlichen jungen Männern gereichte Gläser mit türkischem Tee schmecken ließen. Die Erklärung des Namens der Moschee: DITIB ist die türkische Abkürzung für die Türkisch-Islamische Union der Anstalt für Religion e. V. und Merkez ist das türkische Wort für die Mitte oder das Zentrum. Da schon bei der Planung der Moschee die Bürger, die Kirchengemeinden der Nachbarschaft und weitere gesellschaftliche Gruppen einbezogen worden sind und das Konzept auf Offenheit und Begegnung der Religionen und Kulturen basiert, konnte der Bau ohne große Debatten und Widerstände schnell und reibungslos realisiert werden. So entstand die zu diesem Zeitpunkt größte Moschee Deutschlands, ein klassisch osmanischer Kuppelbau aus gelblich schimmernden Betonstein mit einer Grundfläche von 40 x 28 m, der im Gebetssaal 1200 Männern und auf der Empore 300 Frauen Platz bietet. Die 23 m hohe zentrale Kuppel mit 14 m Durchmesser wird von vier angrenzenden Halbkuppeln mit 7 m Radius flankiert, die von vierzehn kleineren Kuppeln umgeben sind, alle in silbergrauem Titanzinkblech eingekleidet. Das einzige Minarett ist mit 34 m bewusst niedrig gehalten – auf einen Muezzin, der die Gläubigen zum Gebet ruft, wird aus Rücksichtnahme verzichtet.

In einem interessanten Gespräch veranschaulichte uns Herr Dr. Holtmeyer einige Gemeinsamkeiten und Unterschiede des Islam zu den christlichen Glaubensrichtungen (katholisch und evangelisch) und stimmte uns ein auf den Besuch der Moschee. Vor dem Gebetsraum hieß es dann für alle „Schuhe ausziehen!“ und auf Socken betraten wir das Innere. Unter dem riesigen Deckenleuchter, der aus der Mitte der großen Kuppel bis knapp über unsere Köpfe herabhing und der mit 8 m Durchmesser das prägende Element ist, setzten sich die meisten unsrer Gruppe auf den weichen Teppichboden, um zuerst den lichten Raum zu genießen, der durch das durch die hohen Rundbogenfenster einfallende Tageslicht erhellt wurde. Dann lauschten wir den Worten unseres Gastgebers, der uns die reich verzierte Kuppeldecke mit der traditionellen Ornamentik und der Kalligrafie erklärte. Die grafische und farbliche Gestaltung des Innenraums, ein Werk aus Grau, Bordeauxrot, Türkisblau und Blattgold, übernahm ein Künstler aus der Türkei, der in seiner Heimat schon in zahlreichen Moscheen und Luxushotels sein Können bewiesen hat. Herr Dr. Holtmeyer machte uns auch auf die charakteristische Einrichtung beinahe jeder Moschee der Welt aufmerksam, die Gebetsnische an der Stirnseite des Gotteshauses, die in Richtung Mekka weist und nach der sich die Gläubigen zum Gebet ausrichten, rechts davon die Kanzel mit mehreren Stufen, von der aus beim Freitagsgebet gepredigt wird und links von der Nische das Vorlesepult zur Ablage des Koran. Als alle Fragen, die wir hatten, beantwortet waren, verließen wir den Gebetsraum, denn es war Zeit für das Nachmittagsgebet und die Gläubigen trafen ein. Wir warfen noch einmal einen Blick von der Empore hinunter zum Vorbeter und den Betenden und betrachteten auch die schönen Kuppeln über uns aus etwas näherer Distanz, bevor wir uns auf den Weg hinunter ins Souterrain machten, wo in einem der Seminarräume für uns zu Kaffee und Kuchen gedeckt war. Während freundlich Kaffee serviert und dazu eine süße türkische Kleinigkeit gereicht wurde, ging unser Gastgeber noch einmal auf den Islam und die Probleme ein, die dieser selbst mit den vielen unterschiedlichen Glaubensrichtungen hat. Eine kleine interessante Diskussion entwickelte sich daraus.

Zum Abschluss unseres Besuchs führte uns Herr Dr. Holtmeyer noch in die islamische Bibliothek und das Archiv und wies uns darauf hin, dass das gesamte Gebäude als Begegnungsstätte zwischen den Kulturen und Religionen gedacht ist und man größten Wert auf gute Nachbarschaft zu den christlichen Gemeinden legt, mit denen man sich übrigens ausgezeichnet versteht. Auch wir haben sehr viel von diesem Nachmittag profitiert, denn unser Wissen über eine andere Kultur und den Glauben ist dank unseres Gastgebers Herr Dr. Holtmeyer deutlich umfangreicher geworden. Ich persönlich hätte ihm noch stundenlang zuhören können, denn sein umfassendes Wissen bezieht sich nicht nur auf den Islam, sondern ebenso auf den christlichen Glauben und die katholischen und evangelischen Kircheninstitutionen sowie auf das Judentum. Wir bedankten uns bei ihm für den freundlichen Empfang und den Einblick, den er uns in den Islam geboten hat und verabschiedeten uns von ihm.

Danach brachte uns Herr Meinhardt gut und sicher zurück nach Solingen – wir dankten ihm dafür. Damit ist unsere letzte Tour im Jahr 2013 zu Ende gegangen. Danken möchte ich an dieser Stelle auch unserem Mitglied Herbert Clemens, der die Idee zum Besuch im Hüttenwerk hatte und uns mit seinen Kontakten zu seinem ehemaligen Arbeitgeber HKM und mit Hilfe vom dort angestellten Herrn Kuchenbäcker die Türen dahin öffnete.

Organisation: Herbert Clemens + Jürgen Stamm

 

 

Gerhard Moch (Schriftführer)