VTI-Fahrt nach Düsseldorf

Besichtigung Fa. Teekanne und Verlagshaus Rheinische Post

Zur letzten Tour im Jahre 2014 starteten 48 unserer Mitglieder am Donnerstag, den 16. Oktober, vom Reisebushalt am Kunstmuseum. Ziel war unsere Landeshauptstadt und Herr Wolfgang Wagner, der nach einigen Jahren wieder einmal unser Fahrer war, wollte uns mit einem Setra-Reisebus der Fa. Wiedenhoff dorthin bringen.

Trotz des dichten morgendlichen Berufsverkehrs waren wir ziemlich pünktlich bei der Firma Teekanne in Düsseldorf-Heerdt angekommen. Freundliche weißgekittelte Damen nahmen uns in Empfang und führten uns durch das Teekanne-Museum in das Besucherzentrum, wo auf weißgedeckten Tischen bereits Tee zum Probieren und etwas Süßes für dabei vorbereitet waren. Nachdem wir alle Platz genommen hatten, begrüßte uns Frau Zimmermann und stellte uns zuerst das Unternehmen und dann die bereitstehenden Tees vor. In einer beeindruckenden halbstündigen Multivisions-Show erfuhren wir sehr viel über die Geschichte des Tees, seiner weltweiten Kultivierung und von der Herstellung bis zum Versand sowie über die Geschichte des Hauses Teekanne.

Die Teekanne GmbH & Co. KG, die ihren Firmensitz in Düsseldorf hat, handelt weltweit mit Teeprodukten. Das Stammhaus wurde 1882 in Dresden als R. Seelig & Hille gegründet und sicherte sich bereits 1888 den Namen Teekanne als Marke (damals noch Theekanne geschrieben). 1892 erwarben die beiden Mitarbeiter Rudolf Anders und Eugen Nisslé das Unternehmen, das sich seitdem im Familienbesitz befindet und das als erstes in Deutschland Tee in größerem Umfang gemischt und abgepackt hat. Im Jahre 1929 kam dann der erste Aufgussbeutel auf den Markt, die dafür selbst entwickelten Teebeutel-Packmaschinen werden seitdem ebenso vertrieben. Am 6. Mai 1937 kam mit Rudolf Anders einer der Eigentümer bei der Explosion des Luftschiffs Hindenburg in Lakehurst (USA) ums Leben.

Nach dem Krieg wurde in Dresden 1946 das Unternehmen enteignet – in Viersen begann der Neuanfang. Schon 1954 übersiedelte Teekanne nach Düsseldorf in ein neues Firmengebäude am jetzigen Standort.

Heute befindet sich am Stadtrand von Düsseldorf an der Kevelaerer Straße die modernste Teeproduktion der Welt mit 12 Millionen Teebeuteln pro Tag. 700 von den auf mittlerweile acht Standorte (europaweit) verteilten 1400 Teekanne-Mitarbeitern sind hier beschäftigt. Unvorstellbare 7,5 Milliarden Teebeutel pro Jahr werden im Unternehmen hergestellt - 85% des Tees wird sozusagen eingebeutelt, die restlichen 15% werden lose verpackt und all das in über 50 Länder exportiert. Mit 35% Marktanteil ist man der Branchenprimus – Insider gehen von einem Jahresumsatz von mehr als 400 Millionen Euro aus.

Nach so viel Geschichte und neuem Wissen über schwarzen, grünen und weißen Tee, über Kräuter- und Früchtetees und die unüberschaubar vielen Teemischungen für heiße und kalte Zubereitung hatten wir dann auch noch die Möglichkeit, einige davon zu probieren. Danach war Zeit für die Führung durch die Produktion. Ausgestattet mit Funk-Kopfhörern folgten wir in zwei Gruppen Frau Zimmermann und Frau Hölters. Zuerst zeigten sie uns im Museum die Constanta, eine Teebeutelmaschine aus dem Jahre 1935, die pro Minute 80 Teebeutel herstellen konnte. Schritt für Schritt bekamen wir erklärt, wie das funktioniert. Auch die modernen Maschinen arbeiten noch heute nach dem gleichen Verfahren, nur etwas schneller – 400 Beutel/min sind Stand der Technik.

Auf dem Weg übers Werksgelände bekamen wir gezeigt, wo der Tee angeliefert wird. Nach dem Pflücken wird der Tee ja schon in den Herstellerländern weiter verarbeitet, gesiebt, gereinigt, getrocknet, fermentiert und in Transportcontainer gefüllt. Diese kommen dann per Schiff in Rotterdam an, werden dort auf LKWs umgeladen und direkt nach Düsseldorf gebracht. Nach der Anlieferung werden die Tees im Eingangslager zwischengelagert, von ihnen Proben entnommen und diese im Labor geprüft. Nach dem Ok erfolgt der erste Aufguss, um Geschmack, Farbe und Verträglichkeit zu beurteilen und für die folgende Verarbeitung und Mischung zu bestimmen. Die Geschmackstester müssen dann festlegen, wie die Teesorten zu mischen sind, damit der Tee auch nach Jahren immer noch so schmeckt wie gewohnt. Dann erst geht es zur Weiterverarbeitung. Die erfolgt in der benachbarten Halle, die erst im Mai dieses Jahres eröffnet wurde und nun die modernste Tee-Produktion Europas beherbergt. Von 9000 m² Gesamtfläche auf zwei Ebenen werden 3000 m² als Lager genutzt, 6000 m² stehen der Produktion zur Verfügung. Das komplette Gebäude ist optimal klimatisiert (Fußbodenkühlung), die für die Qualität der Tees wichtige Luftfeuchtigkeit kann genauestens gesteuert werden. Hier stehen zurzeit 47 moderne Perfecta-Maschinen, neun weitere von ihnen sind noch eingeplant. In drei Schichten und an fünf bis sieben Tagen in der Woche können die Mitarbeiter gleichzeitig bis zu 35 verschiedene Teesorten abfüllen. Unvorstellbare 3 Milliarden Teebeutel sollen hier dann in einem Jahr hergestellt werden.

Von einer erhöhten vollverglasten Bühne hatten wir einen hervorragenden Blick auf das Geschehen, auf das Abpacken der Tees in Teebeutel, auf das Falten und Kleben der Kartons, die dann befüllt und auf ihren vollen Inhalt geprüft werden und ihren weiteren Weg im wilden Produktmix zum Verpacken, wo sie anhand des Barcodes auf dem Karton erneut sortiert und entsprechend palettiert werden, wie sie vom Handel geordert wurden. Der Weg endet dann vorerst in der mit 10.000 m² grüßten Halle (120 Meter lang und 30 Meter hoch), wo auf 4 Etagen maximal 13.000 Paletten auf ihren Versand warten können.

Zurück im Besucherzentrum öffneten sich für uns dann die Türen zum Verkaufsraum, wo beinahe das komplette Teekanne-Sortiment angeboten wird – viel mehr, als im besten Supermarkt oder Fachgeschäft, denn das Unternehmen produziert je nach Saison 80 – 120 verschiedene Sorten. Mancher von uns verließ den Shop mit einer prall gefüllten Tragetasche, denn hier gibt es auch Tees, die wir noch gar nicht kannten. Zum Schluss bedankten wir uns bei den Damen, die uns geführt und alle unsere Fragen kompetent und geduldig beantwortet hatten und verabschiedeten uns von ihnen.

Herr Wagner brachte uns dann nach Düsseldorf-Benrath zum Hotel-Restaurant Rheinterrasse, wo wir zum Mittagessen angemeldet waren. Bei schmackhaftem Essen und erfrischenden Getränken genossen wir den schönen Blick auf den Rhein und waren dann gut gestärkt und fit für unsere zweite Führung. Diese sollte in direkter Nachbarschaft der Firma Teekanne im Druckhaus der Rheinischen Post in Düsseldorf-Heerdt stattfinden. Nachdem unser Bus auf dem RP-Gelände einen Parkplatz gefunden hatte, begrüßte uns Herr Frank Funk im Schulungsraum und vermittelte uns in einem Vortrag viel Interessantes über das Unternehmen und dessen Organisation, den Werdegang einer Zeitung, den Maschinenpark, die Technik und die eingesetzten Druckverfahren. Die Rheinisch-Bergische Druckerei- und Verlagsgesellschaft, ein mittelständisches Medienunternehmen mit geschätzt über 100 Millionen € Jahresumsatz, ist als Mediengruppe Rheinische Post bekannt. Zu ihr gehören Tageszeitungen, Werbeblätter, Internet-Portale sowie lokale Radiostationen im In- und Ausland. Die Rheinische Post ist die bekannteste Tageszeitung und ihre über 320.000 Exemplare werden täglich von ca. 1,1 Millionen Menschen gelesen. Damit ist die RP eine der größten regionalen Abonnenten-Zeitungen in unserem Lande (Rangliste 3 – 4) und bietet ungefähr 500 Menschen Arbeit (700 mit Subunternehmen). Die erste Ausgabe erschien am 2. März 1946. Die Rheinisch-Bergische Druckerei GmbH ist eine Tochtergesellschaft dieser Mediengruppe, die in Düsseldorf-Heerdt und in Wuppertal-Varresbeck zwei moderne Produktionsstätten besitzt, wobei in Wuppertal die Westdeutsche Zeitung WZ mit etwa 130.000 Exemplaren, der Düsseldorfer Express und das Solinger Tageblatt gedruckt werden, insgesamt also mehr als 220.000 Zeitungen täglich. Nach all diesen Informationen konnten wir dann unsere Fragen an Herrn Funk richten, die er uns gern, ausführlich und gut verständlich beantwortete.

Als nächstes folgte nach der Theorie die Praxis. Ausgerüstet mit Kopfhörern und aufgeteilt in drei Gruppen machten wir uns in zeitlichem Abstand zueinander auf den Weg durch die Gebäude der Druckerei. Gleich zu Beginn stoppten wir vor einigen musealen Druck- und Setzmaschinen. Frau Reitmann, die Führerin unserer Gruppe, erklärte uns die Funktionsweise einer der Linotype- Setzmaschinen. Der weitere Weg führte uns in das Papierlager, eines von dreien, in denen bei konstanter Temperatur von 23 Grad und einer Luftfeuchtigkeit von 55% der Vorrat der tonnenschweren Papierrollen in unterschiedlichen Formaten gelagert wird. Eine übliche Rolle mit 40 g/m² und einem Recycling-Anteil von 95%, von denen an einem Abend etwa 100 benötigt werden, wiegt 1,5 Tonnen, enthält 18 Kilometer Papier und kostet 500 €. Bezogen werden sie aus Deutschland, Skandinavien und Russland. Im nächsten Raum, dem vollautomatisierten Zwischenlager, in dem kein Mensch zu sehen ist, warten die für den Druck vorbereiteten Papierrollen in Regalen gestapelt, bis sie von einem der neun Gabelstapler-Roboter wie von Geisterhand gesteuert abgeholt und bedarfsgerecht zu den Rotationsmaschinen transportiert werden.

Bevor wir zu den riesigen Druckmaschinen kamen, erklärte unsere fachkundige Besucherbetreuerin sie uns an Schaubildern an der Wand. Beide mit modernster Drucktechnologie arbeitende Anlagen stammen von der Firma Koenig & Bauer, dem ältesten Druckmaschinenhersteller der Welt, mit Stammsitz in Würzburg. Seit dem Jahre 2000 produziert bei der RP eine KBA Commander nach dem traditionellen Nass-Offset-Druckverfahren. Dieser Gigant mit zehn Drucktürmen ist 55 Meter lang, 18 Meter hoch, kostet 90 Millionen € und kann pro Stunde 45.000 Zeitungsexemplare drucken. Vom verglasten Leitstand beobachteten wir, wie in rasendem Tempo die Zeitungsblätter zur nächsten Bearbeitungsstation transportiert werden. Immer wieder wird ein einzelnes Blatt zur Kontrolle aus dem Papierstrom heraus gesteuert und von den Mitarbeitern genau auf die Qualität des Drucks geprüft. Im benachbarten Bereich der Halle ist die zweite Rotationsdruckanlage zu sehen, eine KBA Cortina. Sie wurde im Oktober 2010 in Betrieb genommen. Mit 28 Metern Länge und 10 Metern Höhe baut sie mit ihren vier Druckeinheiten kompakter als die Commander, kann aber trotzdem bis zu 40.000 Zeitungen pro Stunde drucken. Ihr großer Vorteil ist ein wasserloses Druckverfahren, das eine Druckqualität ermöglicht, die beim bisherigen Zeitungsdruck nicht zu realisieren war. Zusätzlich arbeitet sie wesentlich umweltschonender – ihre ältere Schwester benötigt z. B. 700 Kubikmeter Wasser im Jahr. Dazu reduziert sich der jährliche CO2–Ausstoß um 1400 Tonnen. Hinter den Leitständen der Druckmaschinen werden auf Anlagen von Agfa und Kodak die benötigten Druckplatten hergestellt - die neuere von der Firma Kodak arbeitet nach dem CtPVerfahren (Computer-to-Plate-Technologie), wobei die zu druckenden Daten aus dem Computer auf den Druckplatten mit 244 Laserstrahlen belichtet werden.

Im nächsten Fertigungsschritt werden die bereits während des Druckprozesses gefalzten Zeitungsausgaben an unüberschaubar kreuz und quer unter der Hallendecke verlaufenden Hängebändern in den nebenan liegenden Versand transportiert, wo die Zeitungen noch mit den ach-sobeliebten entweder auch vor Ort gedruckten oder zugelieferten Werbebeilagen automatisch komplettiert,  verpackt und versandfertig gemacht werden. In der benachbarten großen Versandhalle, in der mühelos viele große LKWs und jede Menge Transporter gleichzeitig beladen werden können, beginnt der Weg der Zeitung zum Leser – 90% davon Abonnenten, die von 15 großen Zulieferern und etwa 3000 Zustellern schon am frühen Morgen mit den aktuellen Informationen versorgt werden.

Etwas geschafft zurück am Ausgangspunkt unserer Führung und beindruckt von der Fülle des noch eben Gesehenen und Gehörten über das Entstehen einer bekannten Tageszeitung, die manch einer von uns fast jeden Morgen in den Händen hält, bedankten wir uns bei den drei Besucherbetreuern Frau Reitmann, Frau Rabhi und Herrn Funk und verabschiedeten uns von ihnen.

Herr Wagner brachte uns dann nach kurzer Fahrt wieder gut zurück nach Solingen, wo die letzte Exkursion unseres Vereins im Jahre 2014 endete.

 

Organisation: Jürgen Stamm, Gerhard Moch

 

Gerhard Moch (Schriftführer)