Fahrt nach Dortmund
Fa. TRIDELTA Magnetsysteme und Hochofenanlage Phönix-West

 

An der Fahrt nach Dortmund nahmen 31 Vereinsmitglieder teil.

Der Bus erreichte Dortmund über die A1 und B236. Im Schwerter Wald am östlichen Ende des Ardeygebirges liegt hier das Ausflugslokal „Freischütz“.

Nach einer kurzen Fahrt durch den Dortmunder Süden erreichten wir Aplerbeck. Aplerbeck hat eine lange industrielle Historie. Hier kommen die Kohleflöze an die Erdoberfläche und schon 1296 wurden die ersten „Kohlenkuhler“ urkundlich erwähnt.

1851 wurde entdeckt, dass Kohleneisenstein zur Roheisenerzeugung geeignet ist. Kohleneisenstein-flöze waren hier überall zu finden. Zu der Zeit gab es eine große Nachfrage nach Eisen durch den Ausbau der Eisenbahnen und der Industrie. Durch das preußische Aktienrecht konnte Kapital für großindustrielle Anlagen beschafft werden.

1855 wurde durch die Bergisch-Märkische Eisenbahn-Gesellschaft die Bahnstrecke von Dortmund nach Soest über Aplerbeck in Betrieb genommen. Zwischen 1856 und 1859 wurde neben dem Bahnhof die Aplerbecker Hütte mit Koksöfen und 2 Hochöfen errichtet. In der Spitze gab es 1000 Beschäftigte. Man glaubte an Vorräte des Kohleneisensteins für Jahrhunderte; es reichte aber nur bis 1887. Als Folge der Inflation und Wirtschaftskrise wurde die Hütte 1925 stillgelegt und abgerissen.

Auch kurz nach dem ersten Weltkrieg begann das Hüttenwerk der Dortmunder Union im Dortmunder Norden mit der Produktion von Magneten für die Elektroindustrie. Die Nachfrage stieg stark an und der Bau einer eigenen Magnetfabrik wurde erforderlich. Dazu wurde 1938 bis 1940 auf dem Gelände der ehemaligen Aplerbecker Hütte durch die „Deutsche Edelstahlwerke AG“ die Magnetfabrik erbaut. Das imposante Verwaltungsgebäude mit der Backsteinfassade, langen Fluren und schönen Treppenhäusern ist erhalten geblieben. In der Spitze waren in der Magnetfabrik 1700 Mitarbeiter tätig. In den 1960ern war dies die größte Magnetfabrik Europas. Herr Clemens konnte berichten, dass der VTI die Magnetfabrik bereits 1953 besucht hat.

Wir wurden von den Mitarbeitern des Magnetmuseums Herr Räbber und Herr Beuth begrüßt. Heute gehört die Magnetfabrik zur TRIDELTA Gruppe aus Thüringen, deren ursprüngliche Produkte technische Keramik (z.B. Hochspannungs-Porzellanisolatoren) waren. In Aplerbeck werden heute mit ca. 100 Mitarbeitern Magnetsysteme und gesinterte Filter produziert. Vom Flur des Verwaltungsgebäudes konnten wir die Fertigung von Teilen für die Magnetsysteme mit CNC Maschinen beobachten.

Herr Räbber und Herr Beuth zeigten uns eindrucksvoll, wie sich der Dauermagnetwerkstoff über die Jahrzehnte grundlegend verändert hat. Ursprünglich handelte es sich um gehärteten Walzstahl. An die rot/schwarzen Stab- oder Hufeisenmagnete aus dem Physikunterricht konnte sich jeder erinnern.

In Japan wurden in 1940er Jahren die Aluminium-Nickel-Kobalt Eisenlegierungen als stärkere und bis 500°C beständige Dauermagnete erfunden. Da sich diese Legierungen nicht gut gießen lassen, wurden die Dauermagnete durch Sintern (Metallpulver wird gepresst und erhitzt) hergestellt. Die Presswerkzeuge für die bekannten Magnethunde (Black and White) sind ausgestellt.

Heute werden Dauermagnete aus Legierungen mit seltenen Erden (Samarium-Kobalt, Neodym-Eisen-Bor) hergestellt. Die Vorkommen dieser seltenen Erden liegen in China; daher werden die Dauermagnete meist aus China importiert.

In der Ausstellung sind viele Exponate aus der Anwendung von Dauermagneten in den folgenden Bereichen zu sehen:

-          Messgeräte (alte hochgenaue Strommessgeräte)

-          Telefon (von 1900 bis zum Handy)

-          Lautsprecher (vom Reichsempfänger zum Farbfernseher)

-          Motoren, Generatoren, Dynamos

-          Medizin (vom Augenarztinstrument bis zum Kuhmagenmagneten)

-          Maschinenbau (z.B. stromausfallsichere Hebemagnete)

-          Kupplungen (z.B. Waschmaschinenpumpe)

-          Wirbelstrombremsen (z.B. im Stromzähler)

Besonders beeindruckend war, wie im Magnetisiergerät der Werkstoff schlagartig magnetisiert werden kann.

Jürgen Stamm dankte Herrn Räbber und Herrn Beuth für die interessanten Erläuterungen und ihnen und der Firma TRIDELTA für den Erhalt dieses schönen technischen Museums.

Nach einem kurzen Spaziergang waren wir dann zum Mittagessen im rustikalen Ratskeller des Aplerbecker Amtshauses von 1907.

Wir fuhren danach weiter nach Dortmund-Hörde. Vom Bus aus konnten wir den Phönix See sehen. Dieses Gelände war von 1841 bis 2001 das Stahlwerk Phönix-Ost. Jetzt ist es ein Naherholungs- und Neubaugebiet mit hochwertigen Eigenheimen aber auch Sozialwohnungen. Im Herbst wird in der alten Burg und auf dem Gelände der ehemaligen Stiftsbrauerei die Sparkassenakademie für NRW eröffnen.

Wir durchquerten Hörde und erreichten Phönix-West, wo die Roheisenproduktion für das Stahlwerk war. Zwei Hochofengerüste (V von 1962 und VI von 1969) und einige Gebäude sind erhalten. Ein Hochofen wurde nach der Stilllegung 1998, von 1400 Chinesen demontiert und in China wieder aufgebaut.

Hier begrüßten uns Frau und Herr Burkhardt von „meineHeimat.Ruhr“ Das Treppenhaus führte uns über 99 Stufen auf den „SkyWalk“, einen Steg auf der alten Gichtgasleitung. Unter uns befand sich die Gasgebläsehalle von 1905, die als Phönix Halle vom Management der „Fantastischen Vier“ aus Berlin zu einer Konzerthalle ausgebaut wird. Daneben befindet sich eine kleine neue Brauerei („Bergmann Bier“) im Bau.

Insgesamt sind ca. 40% der Fläche von Phönix-West (300 Fußballfelder) vermarktet. NRW Urban siedelt hier insbesondere Dienstleistungs- und Technologieunternehmen an. Zurzeit ist ein großes Verwaltungsgebäude für den Hochspannungsnetzbetreiber Amprion in Bau.

Von oben konnten wir in die Bunker für Eisenerz, Koks und Kalk sehen. Von dort wurde das Material mit großen Schrägaufzügen zum Kopf des Hochofens gefördert. Vom Windenhaus aus ging eine Gruppe weiter auf die 64 m hohe Bühne über dem Gichtverschluss von Ofen V. Hier hat man eine schöne Aussicht auf Dortmund und Umgebung.

Das Gichtgas wurde am Kopf des Hochofens gesammelt, gereinigt und beheizte in den Winderhitzern (auffällige 50 m hohe Zylinder) die Frischluft für den Prozess auf ca. 1300°C.

Über die Heißwindringleitung wurde die Luft in den Hochofen geblasen. Hier konnte man noch die Ausmauerung mit feuerfestem Material sehen.

Der Ofen VI ist entkernt und dort im Grund des Hochofens herrscht eine besondere Atmosphäre. Man kann sich die Ausmauerung noch vorstellen und sieht die aufwändige stufenförmige Kühlung im oberen Bereich. Der Turmfalke beschwerte sich über unser Eindringen und flog davon.

Außerhalb des Ofens wurde beim Abstich das flüssige Roheisen (pro Hochofen ca. 4.200 t/Tag) von der Schlacke getrennt und lief mit 1400 bis 1600°C in die unten stehenden Torpedowagen. Mit diesen Torpedowagen transportierte die „feuriger Alex“ genannte Bahn das Roheisen nach Phönix-Ost zum Stahlwerk.

Nach einer zweistündigen Führung mit imposanten Eindrücken von der Montangeschichte Dortmunds und einem interessanten Einblick in den Strukturwandel verabschiedeten wir uns von Ehepaar Burkhardt.

Organisation und Bericht: Roland Meis